在表面贴装行业的生产模式中，我们通常见到两种生产模式：

1、量产模式和中小批量多品种生产模式。在量产模式下，通常会大量生产同种产品，生产线设计为适应大规模、高速生产。SMT生产线设备配置齐全，都为全自动化生产。

2、小批量多品种生产模式则更专注于多样化的产品需求，产品种类繁多，每个产品批次相对较小。这两种模式之间的主要差异在于产品种类的多样性、产能量级、生产灵活性和换线频率。

在中小批量多品种生产模式下，生产设备的灵活性显得至关重要。作为SMT行业中重要的细分市场，小批量、多品种产品的单次批量数量不大，通常在30-200片。如果是偏向打样试产的产品，单品的数量可能更少。

在相同的生产准备时间内传统设备往往难以应对频繁的产品更改和多样化的生产要求，换线时间长、生产效率低下成为了痛点。

这些痛点包括：

长时间的换线过程：传统设备在产品更改时需要进行繁琐的设备调整和换线工作，这导致了生产线的停机时间增加，换线时间长。

低效的生产率：针对不同产品的生产准备时间长，导致生产率下降，设备无法充分利用时间进行生产。

产品灵活性不足：传统设备难以快速适应多样化的产品要求，无法有效应对不同尺寸和类型的元件贴装。

元器件管理不便：缺乏智能的元器件管理系统，难以应对不同包装形式的物料，导致备料时间过长，增加了生产准备时间。